Ein Anlagenbauer, der aus der Kleinserie und Einzelfertigung kommt, legt zum ersten Mal eine Serienproduktion für ein bestehendes Produkt auf. Die Fertigung im Takt statt in der Manufaktur hat auch Designänderungen am Produkt zur Folge, um die geforderten Outputraten zu erreichen. Prüfungen an den ersten in Serie gefertigten Anlagen zeigen, dass kritische Teilbereiche des Produktes an der Toleranzgrenze arbeiten und ein reibungsloser Dauerbetrieb nicht gewährleistet ist. Da mit der Serienproduktion bereits begonnen wurde, mussten die Ursachen für die Probleme schnell identifiziert werden, um die geplante Lieferung nicht zu gefährden und den Sicheren betrieb der Anlagen im Feld sicherzustellen.
Meilenstein
Die Zusammenhänge zwischen Ursache und Wirkung wurden mit der klassischen Six Sigma Vorgehensweise analysiert. Hierzu mussten zunächst die notwendigen daten aus Prüfläufen aufbereitet und strukturiert werden. Parallel dazu wurde die Performance der bereits im Feld befindlichen Produkte über einen Zeitraum von 10 Jahren hinsichtlich der Problemstellung untersucht, da die vorgegebene Toleranzgrenze nicht verifiziert war.
Aufgrund der geringen Stückzahlen lag die Herausforderung in der Beschaffung ausreichender Einzeldaten, um eine statistische Belastbarkeit herstellen zu können. Dies war durch das Produktdesign (viele Gleichteile) gegeben.
Zitate zur Thematik
Ergebnis
Die Ursache für das Qualitätsproblem wurde innerhalb von 2 Wochen identifiziert
Aus dieser Erkenntnis wurde eine kleine Designänderung einer Teilkomponente vollzogen, die innerhalb einer Woche in die Serie einfloss und das Problem dauerhaft löste. Die Komponenten, der bereits gefertigte Einheiten, konnten relativ problemlos noch vor Auslieferung getauscht werden.
Auf Basis der Felddaten konnten die Toleranzgrenzen neu gesetzt werden. Die neuen Toleranzvorgaben waren damit verifiziert